為了獲得鋁及其合金良好的耐蝕性、耐磨性和裝飾性，需要對其表面進行處理。目前最常用的表面處理技術(shù)是陽較氧化處理技術(shù)。陽較氧化處理技術(shù)以鋁為陽較，將鋁及合金置于相應(yīng)的電解液中，在特定條件和電流下進行電解，在表面形成氧化膜。由于產(chǎn)生了大量的微孔氧化膜，可以對不同的調(diào)色劑進行著色，從而產(chǎn)生五顏六色的顏色。密封劑可使鋁及其合金表面具有耐腐蝕、耐污染、多色等特點，廣泛應(yīng)用于電子產(chǎn)品外殼、工藝品裝飾等行業(yè)。然而，陽較氧化技術(shù)存在出水不穩(wěn)定的問題。
陽較氧化處理工藝的主要因素工藝：
脫脂脫脂-熱水洗-除銹-冷水洗-磷化/鈍化-冷水洗-陽較氧化-冷水洗-噴粉-封孔處理-水洗-烘干成品。
陽較氧化技術(shù)由于其特殊的處理工藝，大量使用硫酸、硝酸、磷酸和含鎳的封孔劑，導(dǎo)致整個工藝段產(chǎn)生的污水中酸、磷酸鹽含量較高。同時，不同的產(chǎn)品會產(chǎn)生大量的高色度廢水，封孔劑也會產(chǎn)生一部分含鎳廢水。目前，鋁工業(yè)陽較氧化廢水的處理工藝基本以“酸堿中和-混凝沉淀”為主。該工藝投資低，技術(shù)成熟，運行相對穩(wěn)定。但隨著廢水量的增加，處理出水時常出現(xiàn)色度、氨氮、總磷超標(biāo)等問題，對周邊環(huán)境影響較大。同時，整個過程產(chǎn)生的污泥量高，導(dǎo)致整體運行成本高。隨著環(huán)保要求的日益嚴(yán)格，現(xiàn)在部分處理工藝在中和沉淀后增加了A/0生化工藝，以去除過量的氨氮和總磷，但A/0生化工藝的缺點是陽較中和沉淀后氧化廢水，廢水含鹽量高，可生化性差，運行中需經(jīng)常添加碳源，后期維護麻煩因此，中和后的處理工藝應(yīng)根據(jù)工廠的實際生產(chǎn)廢水水質(zhì)來確定。
1 預(yù)處理
由于不同工藝產(chǎn)生的廢水性質(zhì)不同，可以分別收集不同工藝段產(chǎn)生的廢水，對不同的廢水進行針對性的物化預(yù)處理：
（1）酸洗廢水酸含量高，可用片堿進行中和處理，這樣產(chǎn)生的污泥量可減少40%左右； （2）磷化廢水酸度雖高，但僅用片堿即可中和。污水中的磷酸鹽不能有效去除，需要用石灰、片堿或氧化鎂進行中和，使總磷去除率達到98%以上； (3)對于含鎳廢水，可用片堿調(diào)節(jié)pH值至9，鎳的去除率可高達99%； (4)印染廢水因產(chǎn)品不同顏色不同，一般脫色劑的處理效果很差，所以可以用專用脫色粉去除廢水中的色度，色度去除率可達95%以上； (5)綜合廢水成分復(fù)雜，整體呈酸性?？蓪A洗廢水和綜合廢水進行中和處理，達到“以廢治廢”的效果，中和后的廢水可根據(jù)實際水質(zhì)進行進一步處理。
上述廢水經(jīng)不同預(yù)處理后混合在一起，經(jīng)二次物理化學(xué)沉淀處理或A/0生化處理后達標(biāo)排放。
2 工藝段酸回收
由于整個過程中酸量大，后續(xù)廢水的中和處理成本高，產(chǎn)生的污泥量大，總除磷成本高。因此，許多項目采用酸回收工藝，將工藝段產(chǎn)生的一定濃度的酸直接濃縮回收，酸回收率達到40%以上，不僅降低了廢水中酸濃度，還可以利用濃縮提取的酸產(chǎn)生新的價值。
3 膜處理
為實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展，部分新建的陽較氧化處理廠將產(chǎn)生的陽較氧化廢水進行中水回用。二次過濾后，部分出水循環(huán)回車間，另一部分出水通過經(jīng)過超濾和R0膜組過濾后，可滿足中水回用要求。
綜上所述，隨著陽較氧化處理行業(yè)的不斷發(fā)展，陽較氧化廢水的處理也需要不斷創(chuàng)新。傳統(tǒng)的物化中和法在技術(shù)上相對落后，但整個技術(shù)相對成熟，操作經(jīng)驗豐富，可以滿足一定的處理要求。隨著酸回收分離技術(shù)的不斷成熟，結(jié)合膜技術(shù)的發(fā)展，未來的陽較氧化廢水處理工藝趨向于先回收酸，再對廢水進行預(yù)處理，再通過膜技術(shù)處理，實現(xiàn)中水回用。重用。這不僅可以大大降低廢水處理的難度和運行成本，還可以變廢為寶，產(chǎn)生新的價值，實現(xiàn)環(huán)境效益和經(jīng)濟效益并重。